成果信息

高真空压铸技术是指压铸模型腔中的真空度达到90KPa以上（绝对压力10KPa以下）的一种压铸成形新技术，其生产的压铸件含气量仅为1-3ml/100g，可热处理强化或焊接加工。 本技术具有如下特点： （1）继承了普通压铸操作方便、效率高、铸件尺寸精度高的优点； （2）高真空压铸控制系统采用微机控制，触摸屏输入及参数显示，界面直观、简洁； （3）系统能自动和压铸机匹配，具有自动检测型腔中的真空度及其变化，自动检测真空管路的堵塞状态，自动清洗管路，自动报警等功能； （4）高真空压铸用截止阀采用杠杆式主－从活塞驱动方式，结构可靠、开启/关闭灵活，反应速度快，行程短，维护方便、使用寿命长； （5）多种工作模式适应不同的压铸工作状态（如模具调试、压铸模温度较低时的压铸等），以保证高真空压铸的可靠运行； （6）压铸模具的密封结构，能保证型腔密封好，泄漏少，型腔中的真空度高。 开发的高真空压铸技术已成功应用于2800-6300 KN卧式冷室压铸机，有样机展示。现可针对不同型号的压铸机，提供配套的高真空压铸控制系统及真空阀。 )

背景介绍

压力铸造是一种高速高效的液态金属精密成形方法，主要用于铝、镁合金零件的铸造成形。由于压铸时金属液以高速喷射状态充填型腔，型腔中的大部分气体来不及排出而被卷入到金属液中，最后以气孔形式留在铸件内。因此压铸件的力学性能不高，不能进行热处理和焊接加工。因此，业内采用了高真空压铸法，高真空压铸法则是将型腔中的气体快速抽出，金属液在压铸模具型腔中的真空压力保持在 5KPa 以下的高真空状态下充填型腔的一种先进的特种压铸工艺。高空压铸件的气体含量仅为 1 ～ 3ml/100g，可进行热处理强化和后续的焊接加工。而且高真空压铸和普通压铸方法一样，操作方便，不降低生产效率。高真空压铸的关键技术是真空控制装置及其控制方法，即如何快速将型腔中的气体抽至预定的真空度以及确保压铸时型腔中的金属液不进入真空装置，防止堵塞真空管道。)

应用前景

高真空压铸技术适合于高强度高韧性、复杂薄壁零件的生产，特别是在轿车受力保安件的制造上具有很强的技术和效率优势。采用高真空压铸技术生产高附加值的压铸零件，能增强企业在高端压铸件市场的竞争力，提高企业的经济效益，促进企业的技术进步。国内压铸企业众多，但应用高真空压铸技术的却非常少，因此本技术具有非常好的市场前景。)